Die Imprägnierung von Elektromotoren ist ein Verfahren, das hochspezialisierte Fachkenntnisse erfordert. Der Prozess und die Methodik der Imprägnierung sind schwer zu standardisieren und variieren je nach spezifischem Fall.
Nur durch die Wahl der optimalen Imprägnierungsmethode für die technischen und physikalischen Eigenschaften eines bestimmten Motors und/oder Transformators können die Betriebsleistungen im Laufe der Zeit maximiert werden.
Nachfolgend sind einige Imprägnierungsmethoden für Elektromotoren aufgeführt, die wir unseren Kunden anbieten. Jede von ihnen ist für eine bestimmte Kategorie von Motoren empfohlen und erfordert unterschiedliche Imprägnierprodukte.
Tauch- und Fließbeschichtungsimprägnierung
Diese Imprägnierungsmethoden für Elektromotoren werden besonders für Niederspannungsstatoren und -transformatoren empfohlen.
Der ideale Zyklus besteht darin, die Einheit auf 110-120°C vorzuwärmen, um die Feuchtigkeit aus den Isoliermaterialien zu entfernen, und sie dann auf 40-70°C abzukühlen, je nach dem zu verwendenden Imprägnierprodukt. Anschließend wird die Einheit 15-40 Minuten lang in das Imprägnierprodukt getaucht und dann 30 Minuten bis 6 Stunden abtropfen gelassen. Der Prozess wird mit dem Backen in einem statischen Ofen für 4-12 Stunden bei 130-170°C abgeschlossen
Beim Flow Coating wird ein trichterförmiges Gerät verwendet, auf dem das zu behandelnde Teil positioniert wird. Das Produkt wird kontinuierlich auf das Teil gegossen, und das überschüssige Produkt wird am Boden des Trichters gesammelt, wo eine Pumpe es in den Kreislauf zurückführt. Anschließend polymerisiert das Produkt entweder an der Luft oder durch Backzyklen im Ofen.
Am Boden des Trichters sammelt eine Pumpe das herabfließende Harz und leitet es kontinuierlich in den Hals der Vorrichtung zurück.
Vakuum- und Druckimprägnierung
Diese Imprägnierungsmethoden für Elektromotoren werden besonders für Mittel- und Hochspannungsgeneratoren, Hochleistungsmotoren sowie Motoren und Transformatoren für Bahnanwendungen empfohlen.
Nachdem die Feuchtigkeit wie beim Tauchverfahren entfernt wurde, wird die Einheit in eine Vakuumkammer gestellt. Das Harz wird dann mit einer Aufstiegsgeschwindigkeit von 10 cm/min in die Kammer eingeführt, bis das Teil vollständig eingetaucht ist. Der Zyklus umfasst eine Vakuumhaltung von 20-60 Minuten bei einem Restdruck von 4 bis 20 mBar, je nach verwendetem Produkt. Nach einem Abtropfen von 30 Minuten bis 6 Stunden wird der Prozess mit dem Backen in einem statischen Ofen für 4-12 Stunden bei 130-170°C abgeschlossen.
Diese Technik ähnelt dem Tauchverfahren, wird jedoch bei einem Druckwert unter dem atmosphärischen Druck durchgeführt, um den Prozess in Abwesenheit von Luft und Feuchtigkeit zu gewährleisten. Wenn auch ein Druckzyklus (3-6 Bar) verwendet wird, wird das Verfahren VPI (Vakuum-Druck-Imprägnierung) genannt, um diese Methode von der generischen Vakuumimprägnierung von Elektromotoren zu unterscheiden, die VI (Vakuumimprägnierung) oder OVI (Nur-Vakuum-Imprägnierung) genannt wird
Tropfenweise- und Rollimprägnierung
Diese Imprägnierungsmethoden für Elektromotoren werden besonders für Statoren oder kleine rotierende Maschinen mit hoher Drehzahl wie Elektrowerkzeuge (Bohrmaschinen, Fräsen, Schleifer usw.) und Haushaltsgeräte (Waschmaschinen, Geschirrspüler usw.) empfohlen. In diesem Fall ist eine gleichmäßige Verteilung des Harzes auf alle Teile der Wicklung erforderlich, zusammen mit einer optimalen Füllung der Nuten. Dies geschieht, da die durch die Rotation erzeugte Zentrifugalkraft das übermäßige Tropfen des flüssigen Harzes verhindert, im Gegensatz zu statischen Methoden (Tauchen, VPI, VI oder OVI).
Der Zyklus besteht aus einem Vorwärmen der Einheit auf 80-120°C, gefolgt von einem Tröpfchenauftrag des Harzes auf die rotierenden Teile oder einem Tauchvorgang im rollenden Harzbad. Der Prozess wird mit einer Gelierung ebenfalls in Rotation für etwa 10/15 Minuten bei 120°C und einem anschließenden Backzyklus von 20/40 Minuten bei 135-160°C abgeschlossen.
Joule- und UV-Imprägnierung
Diese Methode ist ein Hybrid zwischen dem Tauch- und dem Tröpfchenverfahren. Die Einheit wird in das Produkt eingetaucht und mit einem Spannungswandler zum Erwärmen der Wicklung durch Joule-Effekt verbunden. Der Zyklus besteht aus einem Vorwärmen der Wicklung auf 130/150°C durch Stromdurchgang, dem Eintauchen in das Harz bei gleichzeitiger Erwärmung der Einheit (Gelierung im Tauchbad) und einem Backen für 20/40 Minuten bei 130/160°C, ebenfalls durch Joule-Effekt.
Das Harz wird kontinuierlich im Umlauf gehalten und auf 10-15°C gekühlt.
Abschließend wird ein UV-Härtungszyklus durchgeführt, um das Harz auf Metall, Drähten, Röhrchen und allen anderen Komponenten zu härten, die nicht die Temperatur zur Harzpolymerisation erreicht haben, da sie nicht durch Stromdurchgang erwärmt werden.
Der Hauptvorteil dieser Methode besteht darin, ein ähnliches Ergebnis wie bei der Tropfenweise- oder Rollimprägnierung bei Einheiten mit beträchtlicher Größe (bis zu 800/1000 kg Gewicht) zu erzielen.
Miotti ist darauf spezialisiert, seinen Kunden qualifizierte Beratungsdienste zu Produkten und Imprägnierungsmethoden für elektrische Maschinen anzubieten. Um herauszufinden, welche Imprägnierungsart für Ihre Einheiten am besten geeignet ist, kontaktieren Sie uns.